某汽車論壇2025年調(diào)研顯示，超70%固態(tài)電池車主反饋“續(xù)航虛標(biāo)”“充電發(fā)熱”，近40%因“擔(dān)心安全”減少長途出行。這些用戶痛點，正折射出固態(tài)電池行業(yè)的發(fā)展瓶頸。

        盡管當(dāng)前盡管固態(tài)電池擺脫了液態(tài)電解液的燃爆風(fēng)險，但“能量密度不足、安全隱患?xì)埩簟勖p快、量產(chǎn)適配性差”這四大問題，仍讓它難以大規(guī)模落地應(yīng)用。而溫等靜壓技術(shù)（工作壓力300-600MPa，配合精準(zhǔn)控溫），憑借“均勻施壓+溫和控溫+量產(chǎn)兼容”的獨特優(yōu)勢，正逐一破解這些難題，為固態(tài)電池品質(zhì)升級提供了新路徑。

 解決“續(xù)航虛標(biāo)”：讓電池能量更夠用

        以前做固態(tài)電池，用“單向壓+加熱”的方法，會讓電池內(nèi)部出現(xiàn)很多小空隙（空隙占比15%-20%），導(dǎo)致電池里的“能量粒子”跑不動，實際能用的能量只有標(biāo)注的80%，新能源車說能跑600公里，實際可能只跑480公里。溫等靜壓技術(shù)不一樣，它用水當(dāng)“壓力傳遞員”，均勻施加高壓（最高600MPa），把電池里的空隙壓到5%以下，讓電池里的“能量粒子”能順暢跑。

解決“充電發(fā)熱”：讓電池更安全

        傳統(tǒng)方法壓電池時，壓力不均勻，施壓時容易把電池里的“電解質(zhì)層”壓裂，充電時裂縫處的溫度會飆升到80℃以上；而且傳統(tǒng)熱壓需要加熱到120-150℃，溫度波動還會加速電池材料的“老化”，進一步增加安全風(fēng)險。

        溫等靜壓技術(shù)的優(yōu)勢在于壓力均勻，不會對電解質(zhì)層造成損傷；同時它的控溫更溫和，僅需140℃就能滿足工藝需求，比傳統(tǒng)熱壓溫度更低，大幅減少對電池材料的熱損傷，延緩材料老化速度。實際測試數(shù)據(jù)顯示，經(jīng)溫等靜壓處理的電池，充電時最高溫度能控制在45℃以內(nèi)，相比傳統(tǒng)工藝80℃以上的高溫，安全系數(shù)顯著提升，從根本上打消了用戶對“充電發(fā)熱”的顧慮。

解決“用得快壞”：讓電池更耐用

        傳統(tǒng)加熱壓電池的方法，高溫會破壞電池內(nèi)部“電極和電解質(zhì)的接觸面”，每充放電100次，接觸面的“阻力”就增加15%，充放電500次后，電池容量就只剩不到70%，用5年可能就不行了。溫等靜壓技術(shù)用溫和的溫度和均勻的壓力，既能讓電池材料充分融合，又不會破壞電極與電解質(zhì)的界面穩(wěn)定性。某企業(yè)的實踐表明，采用該技術(shù)生產(chǎn)的電池，充放電500次后容量仍能保持85%以上，使用壽命可延長至8年；對于儲能電站來說，電池壽命延長還能讓整體運營成本降低30%。

解決“難量產(chǎn)”：讓電池造得又快又便宜

        傳統(tǒng)固態(tài)電池生產(chǎn)需要分多道工序，效率很低——每小時只能處理15-20組電池，而且換不同尺寸的電池時，調(diào)試設(shè)備就要花4小時，加上工藝復(fù)雜，成本比普通液態(tài)鋰電池高40%，根本難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)需求。溫等靜壓技術(shù)實現(xiàn)了“一步成型”，無需多道工序，每小時能處理50組電池，效率是傳統(tǒng)工藝的2.5倍；更換電池尺寸時，只需替換柔性模具，半小時就能完成調(diào)試，大幅縮短了切換時間。更關(guān)鍵的是，規(guī)模化生產(chǎn)后，每組電池的成本僅比傳統(tǒng)工藝增加5%，顯著降低了固態(tài)電池的商業(yè)化門檻。

        如今，已有多家行業(yè)龍頭企業(yè)采用溫等靜壓技術(shù)。據(jù)統(tǒng)計，2025年中國規(guī)劃建設(shè)的15GWh固態(tài)電池產(chǎn)能中，超過60%都會配套溫等靜壓設(shè)備。預(yù)計到2028年，隨著設(shè)備技術(shù)的成熟，其價格還將降低30%，這意味著固態(tài)電池將加速普及，為新能源汽車、儲能等產(chǎn)業(yè)突破發(fā)展瓶頸提供有力支撐。